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Desde transferências automatizadas entre andares até a coordenação com diversos dispositivos, como máquinas de embalagem e elevadores, Empilhadeiras não tripuladas da Reeman Obtiveram resultados notáveis, reduzindo os custos de mão de obra em 70% e aumentando a taxa de utilização geral dos equipamentos em 40% em setores como o de eletrônicos e autopeças. Este artigo começa com exemplos reais e analisa o caminho para operações totalmente autônomas, bem como as metodologias reutilizáveis ​​envolvidas.

Na onda de manufatura inteligente, armazenagem e logísticaUma realidade que tem sido negligenciada por muito tempo é a vasta diversidade de cenários de manuseio em diferentes empresas. As necessidades de uma empresa de máquinas pesadas são muito diferentes das de uma fábrica de componentes eletrônicos — a primeira busca “manobrabilidade”, enquanto a segunda exige “capacidade de penetração”. Enquanto o setor ainda debate entre “grande e abrangente” e “pequeno e preciso”, Robôs Reeman estabeleceram discretamente uma linha de empilhadeiras não tripuladas que abrangem toda a gama de cargas de 100 kg a 1,5 toneladas. Do carro-chefe “Strongman” ao ágil “MINI”, cada produto aborda uma necessidade específica de negócios. As quatro categorias a seguir são as respostas diretas da Reeman aos principais problemas do setor.

Nas instalações de fabricação modernas, empilhadeiras para serviço pesado são responsáveis ​​pelo transporte de grandes quantidades de matérias-primas. No entanto, a transferência frequente de pequenos componentes, ferramentas e amostras muitas vezes representa um gargalo para a eficiência. Recentemente, a Reeman implantou com sucesso dois robôs de entrega autônomos Giraffe PRO em uma grande fábrica, validando o valor significativo da tecnologia. AMRs leves na otimização da logística interna.

“Antes, eu caminhava mais de 20.000 passos por dia na fábrica, carregando centenas de quilos de um lado para o outro. Minhas pernas ficavam inchadas depois do trabalho. Agora, tudo o que preciso fazer é apertar um botão e o robô entrega os materiais nos locais designados.” Foi assim que um líder de equipe, que trabalha há seis anos em uma oficina de costura, descreveu as mudanças em seu trabalho em uma grande fábrica de calçados em Fujian.

Esta fábrica, que produz mais de 8 milhões de pares de tênis por ano, está passando por uma discreta revolução logística interna. Os "protagonistas" dessa revolução são mais de uma dúzia de funcionários da Reeman. Robôs móveis autônomos (AMRs) Dual Laser Fly Boat MAX, que são inteiramente de cor cinza prateada.

Recentemente, Robótica Reeman, um fornecedor de soluções de robôs móveis, anunciou que seu sistema de navegação a laser duplo, desenvolvido internamente, está disponível. Robô de manipulação AMR, “Barco voador Dual Laser MAX,O sistema foi implementado com sucesso em uma grande fábrica de chicotes elétricos na China. Este projeto melhorou significativamente o nível de automação da logística interna da fábrica, introduzindo um sistema inteligente de movimentação não tripulada, resultando em um fluxo de materiais mais eficiente, estável e inteligente durante a produção.

Robótica Reeman anunciou que seu empilhadeira não tripulada Ironhide O sistema foi implementado com sucesso em um grande armazém em Portugal. Utilizando capacidade de carga de 1,5 tonelada, navegação a laser sem painéis refletores e tecnologia de fusão multissensor, o sistema melhorou significativamente a eficiência da movimentação de paletes e a segurança operacional. Este estudo de caso demonstra a aplicação prática de soluções de logística inteligente chinesas no mercado europeu e fornece um caminho de referência quantificável para a automação de armazéns.

– Não há necessidade de modificações nas instalações. Uma única pessoa pode monitorar remotamente. O retorno do investimento pode ser alcançado em até 6 meses.

Você está enfrentando algum desses desafios com relação ao manuseio de materiais?
As transferências entre andares ainda dependem de conexões manuais, resultando em baixa eficiência e erros frequentes.

Os corredores da oficina são estreitos, e o pessoal e as empilhadeiras se misturam, representando riscos significativos à segurança.

Interrupções frequentes na linha de produção devido à falta de materiais resultam em desperdício significativo por ociosidade dos equipamentos.

Coordenar vários AGVs é um desafio, devido a conflitos de trajetória e agendamento desorganizado.

Existe uma falta de troca de dados entre os sistemas existentes (ERP/MES) e os equipamentos de logística.

Os robôs de movimentação AMR da Reeman são centrados em "adaptabilidade de navegação, capacidades abrangentes de manuseio e colaboração digital", oferecendo uma solução completa para enfrentar os desafios mencionados.

Em um contexto de enfraquecimento do dividendo demográfico e aumento dos custos de mão de obra, os métodos tradicionais de transporte manual enfrentam o duplo desafio de gargalos de eficiência e riscos à segurança. O robô de transporte Riman AMR, com sua implantação flexível "plug-and-play", alta confiabilidade operacional e excelente custo-benefício, está se tornando rapidamente o principal motor para a modernização inteligente da logística em empresas de manufatura, ajudando-as a superar o "último quilômetro" da redução de custos e do aumento da eficiência.

No mundo atual, onde os ciclos de entrega de pedidos estão cada vez mais curtos e as margens de lucro são constantemente reduzidas, o processo de transporte dentro das fábricas está passando de uma “fase de apoio” para um “buraco negro de ineficiência”. Cada vez mais empresas manufatureiras percebem que um único minuto de inatividade em uma linha de produção pode resultar em perdas potenciais de dezenas de milhares de dólares, enquanto o tempo gasto por um trabalhador em deslocamentos improdutivos pode ultrapassar três horas por dia.

Os custos trabalhistas estão aumentando, os jovens estão relutantes em trabalhar, erros levam a retrabalho, deslocar-se entre andares é como uma guerra… Esses desafios logísticos aparentemente triviais estão corroendo silenciosamente a lucratividade de uma fábrica. Uma empresa de robótica chamada Reeman, no entanto, está oferecendo uma solução simples, porém poderosa, com seu [produto/tecnologia/tecnologia]. Robôs logísticos AMR (Robô Móvel Autônomo): Fazer com que o processo logístico desapareça, em vez de cansar ainda mais as pessoas.

Em uma grande fábrica de vestuário no Sri Lanka, o Reeman Fly Boat MAX, um robô autônomo, aumentou com sucesso a eficiência na entrega de materiais em 40%, reduzindo significativamente o risco de manuseio manual e os tempos de espera na linha de produção, com uma capacidade de carga de 300 kg, precisão em nível de centímetro e sem necessidade de modificações na infraestrutura.