Desafio: Quando a "moda rápida" entra em conflito com a "logística lenta".

O mercado global de tênis está entrando rapidamente em uma era de "pedidos pequenos, devoluções rápidas" – com pedidos cada vez menores, estilos mudando com mais frequência e prazos de entrega mais curtos. Para esta fábrica de calçados que produz sapatos para diversas marcas internacionais, as linhas de produção podem precisar ser alteradas a cada poucos dias, exigindo ajustes frequentes no fluxo de materiais.

No entanto, os métodos logísticos existentes na fábrica não conseguiam acompanhar o ritmo: as superfícies recortadas dos calçados e os materiais para as solas eram transportados manualmente por veículos hidráulicos até a área de costura; os produtos semiacabados, costurados pelas máquinas de costura, eram então transferidos manualmente para a linha de moldagem. Cada linha de produção exigia pelo menos dois operários dedicados ao transporte e, com quase 50 operários em toda a fábrica, a distância percorrida a pé por dia ultrapassava os 1.000 quilômetros.

Contratar mão de obra tornou-se cada vez mais difícil. Os jovens estão relutantes em aceitar o trabalho. Além disso, a entrega manual frequentemente resulta em erros, omissões ou entregas que chegam justamente quando a linha de produção já parou.Comer“Houve sete ou oito casos de paralisação da produção devido a atrasos na entrega de materiais em um mês, resultando em perdas diretas de mais de 100.000 yuans”, lembrou o diretor de produção da fábrica.

Quebrando paradigmas: robôs que não exigem "preparação do local"

A fábrica também investigou os AGVs tradicionais (De carroOs sistemas de Veículos Guiados por Telescópio (VG) eram populares, mas os métodos de implantação de faixas magnéticas ou códigos QR representavam desafios para a gestão: sempre que a linha de produção era alterada, as marcações no chão tinham que ser refeitas, o que era demorado e dispendioso. Isso até descobrirem o Reeman Dual Laser Fly Boat MAX – um robô que utiliza a tecnologia de navegação SLAM com laser duplo, baseada em varreduras lidar para criar um mapa em tempo real e localizar elementos no ambiente sem depender de marcações no solo.

“O processo de implantação foi surpreendentemente simples”, disse o engenheiro de automação responsável pela implementação do projeto. “Os técnicos simplesmente conduziram o robô pela fábrica e, em 20 minutos, criaram um mapa completo de toda a instalação. Em seguida, paredes virtuais e caminhos prioritários foram configurados nos pilares e cantos das oficinas, e o sistema foi colocado em operação experimental no mesmo dia. Não houve absolutamente nenhum impacto na produção.”

Os benefícios dessa implantação "perfeita" são imediatos: após ajustar a posição de uma costura, os engenheiros redefinem os limites da área no sistema de back-end, e o robô atualiza automaticamente seu trajeto, tudo em um período de no máximo 10 minutos. No passado, a recolocação das fitas magnéticas levava pelo menos meio dia.

Cenário: Os trabalhadores podem "invocar" roBots Com um simples toque de botão, os robôs ficam imediatamente disponíveis.

Ao entrar na área de produção da fábrica de calçados, o repórter observou inúmeras cenas de colaboração entre humanos e máquinas.

Na oficina de corte, os operários colocam os cabedais de calçados recortados em placas de papelão padrão e pressionam o botão de chamada sem fio ao lado de sua estação de trabalho. Em menos de dois minutos, um Fly Boat MAX se aproxima lentamente, levanta a placa de papelão e segue pela rota designada em direção à área de costura. No caminho, o robô encontra um operário caminhando na direção oposta. Ele imediatamente diminui a velocidade e faz um pequeno círculo ao redor, antes de retomar sua velocidade normal.

Na oficina de costura, uma inspetora de qualidade percebeu que alguns cabedais de calçados tinham fios soltos que precisavam ser refeitos. Ela pegou o celular, abriu o aplicativo da Reeman e selecionou o “Modo Seguir”. O robô a seguiu imediatamente, emitindo um som de notificação enquanto mantinha uma distância de 50 centímetros. Ele a acompanhou até a estação de retrabalho e depositou os materiais.

“O recurso mais prático é o agendamento de múltiplas máquinas”, disse o supervisor da linha de produção. “Antes, nos preocupávamos com a possibilidade de vários veículos colidirem ou invadirem o caminho uns dos outros. Agora, o sistema de retaguarda calcula automaticamente a rota ideal e até mesmo prioriza tarefas mais urgentes em passagens estreitas.” Atualmente, a fábrica conta com um total de 16 unidades Fly Boat MAX. Durante os períodos em que ocorre o transporte manual de aspiradores, como nos turnos da manhã e da noite, essas unidades recarregam automaticamente e retomam o transporte contínuo, garantindo um fornecimento ininterrupto de materiais 24 horas por dia.

Os números: os relatos reais por trás dos ganhos de eficiência.

Quatro meses após a implementação, foi realizada uma avaliação na fábrica:

Eficiência logística: O tempo médio de trânsito do corte à máquina de costura foi reduzido de 20 minutos por viagem para 7 minutos por viagem, uma redução de 65%.

Custos trabalhistas: O número de funcionários de mudanças em tempo integral foi reduzido de 48 para 12, com os demais sendo realocados para funções que exigem maior conhecimento técnico. Isso resultou em uma economia anual de aproximadamente 1,7 milhão de yuans em despesas com mão de obra.

Perdas por paradas: O número de paradas na linha de produção devido à falta de materiais foi reduzido a zero.

Taxa de erros: Problemas como "entrega na estação de trabalho errada" e "confusão de modelos" que ocorriam com a entrega manual foram completamente eliminados, já que cada robô só inicia a operação após escanear e confirmar o material e o destino.

Utilização do espaço: Os robôs operam com precisão, eliminando a necessidade do antigo "corredor principal de empurrar manualmente" de 2 metros de largura, liberando aproximadamente 8% da área de produção para a instalação de novas linhas de produção.

O futuro: da automação logística à produção orientada por dados.

O Fly Boat MAX não é apenas um transportador; é também um nó de dados para a digitalização da fábrica. Os registros de transporte, o tempo gasto e o congestionamento da rota, enviados em tempo real por cada robô, servem de base para a gestão otimizar o layout das linhas de produção. Por exemplo, os dados do sistema mostraram que havia uma alta frequência de movimentação de vaivém entre as máquinas de corte e costura. Como resultado, a fábrica adicionou uma área de transição temporária entre as duas, aumentando ainda mais a eficiência do processo.

“Nosso próximo passo é integrar os robôs móveis autônomos (AMR) ao sistema MES”, revelou o chefe de informatização da fábrica. “Assim que o MES emite as instruções de produção, os robôs distribuem automaticamente os materiais correspondentes conforme necessário, alcançando o verdadeiro status de 'materiais à espera das pessoas'”.

Da movimentação manual de carrinhos à operação de robôs móveis autônomos (AMR) com laser duplo, a transformação desta fábrica de calçados exemplifica uma tendência: em um ambiente onde os custos de mão de obra continuam a subir e a concorrência de mercado se intensifica, robôs móveis “silenciosos, flexíveis e inteligentes” estão se tornando ferramentas cruciais para que empresas de manufatura tradicionais superem gargalos logísticos. A solução da Reeman também demonstra que a transformação inteligente não exige necessariamente grandes mudanças; às vezes, a mudança começa com um robô que “sabe o caminho”.

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